Medioambiente

Fabricación de tablero aglomerado

A lo largo de este documento vamos a ver las siguientes fases de las que se compone la fabricación de tablero aglomerado.

El proceso en la fabricación de tablero aglomerado, tanto el denominado técnicamente tablero de partícula, como el de fibra (D.M.) son unos procesos muy complejos y hoy en día totalmente automatizados.

Nos centraremos en la fabricación del tablero de partícula, que es el que se comenzó a fabricar en el inicio de esta industria, siendo la fabricación del tablero de fibra muy posterior.

Como decía, el proceso de fabricación del tablero aglomerado es un proceso  más largo y complejo de lo que podemos pensar al verlo.

Proceso de fabricación. Las materias primas que se utilizan en el proceso de fabricación de este tipo de tablero, es madera en rollo, la cual conocemos todos como troncos, para que sea una buena mezcla en cuanto a la madera  se utilizaría 50 % de madera de pino y 50 % de madera de chopo.

Habiéndose encarecido en los últimos años excesivamente la madera en rollo, se utiliza hoy en día también mucha madera de reciclaje, como pallets, restos de serrerías, los denominados costeros, que son los restos que quedan en la selección de tablones.

También se utiliza y en un gran  porcentaje, serrines, procedentes estos de serrerías y producido así mismo en la misma planta de fabricación del tablero aglomerado, restos de carpinterías etc.

Limpieza de la madera (descortezado). En el caso de los troncos, estos son cortados en los montes a unas ciertas medidas, con máquinas automáticas que corta el árbol y lo trocean todo en el mismo proceso, antiguamente este trabajo se hacía con motosierras manuales y aún hoy en pequeñas cortas se siguen utilizando. Seguidamente son transportados a las fábricas con camiones y por ferrocarril.

Una vez en la planta comienza el proceso, quitando la corteza a dichos troncos en unas máquinas llamadas peladoras o descortezadoras, ya que la corteza es un producto que no es aconsejable para la fabricación, puesto que altera mucho la calidad del tablero. Sin embargo es utilizada como biomasa para las calderas que estas plantas tienen y que en el proceso de fabricación se consumen muchísimas calorías.

Astillado. Realizado el pelado, los troncos pasan por diferentes sistemas de transportes a las máquinas denominadas astilladoras, estas son grades máquinas que convierten los troncos en astilla muy rápidamente, una astilladora normal, puede tardar en moler un camión de 24000 Kg. unos veinte minutos.

Limpieza. Cuando esta lista la astilla anteriormente mencionada, de troncos, pallets, restos de madera etc., pasa por un sistema de limpieza que está compuesto por una serie de cribas, las cuales separan la madera de la tierra, arenas, metales etc.

Proceso de virutado. Hecha la limpieza, la astilla pasa por los molinos, los cuales deben de estar perfectamente calibrados para obtener  la viruta precisa que se necesita para la fabricación del tablero.

 

Secado. Obtenida la viruta, pasa por un proceso de secado, lo cual se consigue pasando el material por los secaderos con una fuerte corriente de aire, generada por grandes ventiladores, dentro de un tambor giratorio al cual se le aplica temperatura  del orden de 110 º C de salida, por medio de un quemador.

Clasificado. Una vez seca la viruta, se reclasifica, mandándola hacia unos silos y el serrín hacia otros para su almacenamiento, volviendo a limpiarla de arenas, metales etc., también en este proceso sale un tipo de polvo que no sirve para la fabricación, el cual se almacena y posteriormente se utiliza de combustible para el quemador citado anteriormente del secadero que es alimentado con gas y este material.

Proceso de encolado. Una vez clasificado el material, pasa a ser impregnado con cola en las encoladoras, esta operación se realiza por separado, la viruta por un lado y los serrines por otro en las proporciones adecuadas en función a la clase de tablero que se vaya a fabricar, el encolado se realiza pulverizando la cola dentro de las encoladoras al paso del material por estas.

Se utilizan diferentes tipos de colas dependiendo del tablero a fabricar, estándar, hidrófugo, ignifugo.

El tablero estándar es el más habitual. El hidrófugo es un material muy resistente a la humedad, y el ignifugo, es resistente al fuego.

Formado de la manta de tablero. Almacenados la viruta y el serrín en los silos correspondientes, estos materiales pasan a las formadoras, que por medio de cribas de diferentes calibres o por rodillos moleteados van depositando en una banda el producto, consiguiendo una mezcla denominada manta, esta consta de las siguientes capas.

En primer lugar deposita un serrín muy fino, la siguiente capa es de un serrín más grueso, seguida a esta deposita la viruta que es la parte central del tablero, llamada alma, después de esta capa se forma otra capa serrín grueso y al final otra de serrín fino, con esto ya tenemos la manta del tablero.

Preprensado. A partir de estar formada la manta, todo esto en proceso continuo, se produce el pre prensado en frio, con una presión inferior a la que tendrá el prensado.

El pre prensado se realiza para que cuando la manta entre en la prensa, no se deteriore y puedan llevar más velocidad las bandas que la transportan.

La banda donde se forma la manta y se produce el pre prensado, son de material sintético,  la banda de la prensa sin embargo es de acero ya que tiene que soportar una temperatura de unos 200 º C.

Prensado. Después del pre prensado, seguidamente se produce  el prensado, aplicando a la manta del tablero una presión progresiva hasta alcanzar el calibre deseado del tablero a fabricar, dependiendo del calibre del tablero la velocidad de prensado  varia, a más calibre menos velocidad.

Este tipo de prensado es el sistema más moderno, porque no hace muchos años e incluso hoy en día, algunos fabricantes utilizan y se utilizaban prensas de platos, siendo este prensado estático, no en movimiento y prensando  una parte de la manta cada vez, subiendo y bajando la prensa  en cada proceso de prensado.

En el prensado la cola que hemos aplicado en las encoladoras por medio de la temperatura, reacciona y endurece, logrando la compactación de la manta, a la salida de la prensa se produce el corte de la manta ya prensada y en continuo en las medidas necesarias para los diferentes pedidos.

Enfriado. A la salida de la prensa y una vez cortados los tableros, se depositan en los volteadores, elementos estos que sirven para que el tablero se enfríe antes de ser apilados en paquetes.

Los volteadores están compuestos de varios compartimentos donde se colocan los tableros de uno en uno y los volteadores van girando a medida que entran los tableros, de modo que cuando salen ya están fríos.

Calibrado y corte a medida. Como ya se ha comentado anteriormente, los tableros cuando salen de los volteadores se apilan en paquetes,  los cuales, pasan posteriormente a unos caminos de rodillos con dirección a la lijadora, esta es una gran máquina, que consta normalmente de seis grandes lijas, siendo las dos primeras para desbastar, las segundas para calibrar y las dos últimas para dejar el tablero con las caras perfectas y un calibrado con muy poca tolerancia de defecto.

Una vez que salen los tableros de la lijadora, se vuelven a hacer paquetes y pasan al almacén o la zona de sierras  (despiece) si fuera necesario y ya tenemos el material para sacar de la planta.

Nota: Lógicamente esta es una explicación un poco somera, para los no iniciados en estos procesos, puesto que el desarrollo es mucho más complejo y haría falta un libro para tratar a fondo todos los temas.

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